什么是豐田精益生產(chǎn)方式(TPS-Toyota Production System)是由日本豐田汽車(chē)公司的副社長(zhǎng)大野耐一創(chuàng)建的，是豐田公司的一種獨(dú)具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。它順應(yīng)了時(shí)代的發(fā)展和市場(chǎng)的變化，其間經(jīng)歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為一套完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。

 

        豐田精益生產(chǎn)方式使得豐田汽車(chē)在全世界獲得成功。通和認(rèn)為：從更高的意義上說(shuō)，豐田精益生產(chǎn)方式代表了一種崇尚創(chuàng)新的企業(yè)文化和企業(yè)精神，豐田精益生產(chǎn)方式是一場(chǎng)意識(shí)革命。那么，中國(guó)企業(yè)就很有必要需要了解其TPS這種具有東方文化背景的管理模式的特點(diǎn)、核心、內(nèi)涵等特征。下面我們就主要從TPS精益生產(chǎn)模式和中國(guó)企業(yè)在推行豐田精益生產(chǎn)方式（TPS）方面存在的顯著問(wèn)題、解決途徑以及企業(yè)精益化之路等方面進(jìn)行重點(diǎn)闡述，相信一定會(huì)對(duì)我國(guó)企業(yè)的現(xiàn)代化管理具有極強(qiáng)的參考和借鑒作用。

 

一、豐田精益生產(chǎn)方式（TPS）由來(lái)的簡(jiǎn)單回顧

 

        20世紀(jì)后半期，世界汽車(chē)工業(yè)進(jìn)入一個(gè)市場(chǎng)需求多樣化的新階段，而對(duì)質(zhì)量的要求也越來(lái)越高，這就給制造業(yè)提出了這樣一個(gè)新課題：只有有效地組織多品種、小批量生產(chǎn)，避免生產(chǎn)過(guò)剩所引起的設(shè)備、人員、庫(kù)存、資金等一系列資源浪費(fèi)，以保持企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)能力。在這種歷史背景下，從豐田相佐詰開(kāi)始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，綜合了單件生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的特點(diǎn)和優(yōu)點(diǎn)，創(chuàng)造了一種多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式，這就是精益生產(chǎn)，其核心是追求消滅包括庫(kù)存浪費(fèi)在內(nèi)的一切現(xiàn)場(chǎng)“七大浪費(fèi)”。

 

二、豐田精益生產(chǎn)方式（TPS）生產(chǎn)管理哲學(xué)的理論框架

 

         豐田式生產(chǎn)管理哲學(xué)的理論框架包含“一個(gè)目標(biāo)”、“兩大支柱”和“一大基礎(chǔ)”。  

 

         “一個(gè)目標(biāo)”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進(jìn)行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿(mǎn)意；

 

        “兩大支柱”是準(zhǔn)時(shí)化(JIT）與人員自覺(jué)化； 

 

        “一大基礎(chǔ)”是指改善，改善是豐田式生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)。

 

這里的改善是指這樣的含義： 

 

(1)從局部到整體永遠(yuǎn)存在著改進(jìn)與提高的余地。

 

(2)消除一切浪費(fèi)。

 

(3)連續(xù)改善 (Continuous Improvement)。

 

三、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)

 

        精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標(biāo)都全新的管理思想，并在實(shí)踐中取得成功，并非簡(jiǎn)單地應(yīng)用了一、二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個(gè)自治的系統(tǒng)。精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想相比較而言，主要在優(yōu)化范圍、對(duì)待庫(kù)存的態(tài)度、業(yè)務(wù)控制觀、質(zhì)量觀以及對(duì)人的態(tài)度方面有很大的不同。而精益生產(chǎn)在管理方法上的特點(diǎn)主要表現(xiàn)在：

 

（1）拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）

 

        以最終用戶(hù)的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)，強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫(kù)存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。組織生產(chǎn)線依靠一種稱(chēng)為”看板管理“的形式。由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計(jì)劃，但操作過(guò)程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。

 

（2）全面質(zhì)量管理

 

        強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)而非檢驗(yàn)出來(lái)的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來(lái)保證最終質(zhì)量。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)，在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量的檢測(cè)與控制，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題。

 

（3）團(tuán)隊(duì)工作法（Teamwork）

 

        每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令，更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來(lái)劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來(lái)劃分。

 

（4）并行工程（Concurrent Engineering）

 

        在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來(lái)，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開(kāi)發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。

 

         豐田精益式生產(chǎn)管理的關(guān)鍵原則可以歸納如下： 

 

1、建立看板管理體系  

 

        就是重新改造流程，改變傳統(tǒng)由前端經(jīng)營(yíng)者主導(dǎo)生產(chǎn)數(shù)量，重視后端顧客需求。這種方式不僅能節(jié)省庫(kù)存成本(達(dá)到零庫(kù)存)，更重要是將流程效率化。  

 

2、強(qiáng)調(diào)實(shí)時(shí)存貨(JIT)  

 

        依據(jù)顧客需求，生產(chǎn)必要的東西，而在必要的時(shí)候，生產(chǎn)必要的量。 

 

3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)徹底化  

 

        對(duì)生產(chǎn)每個(gè)活動(dòng)、內(nèi)容、順序、時(shí)間控制和結(jié)果等所有工作細(xì)節(jié)都制定了嚴(yán)格的規(guī)范。 

 

4、排除浪費(fèi)、不平及模糊等  

 

        排除生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)任何一絲材料、人力、時(shí)間、能量、空間、程序、運(yùn)搬或其他資源。這是豐田精益生產(chǎn)方式最基本的概念。 

 

5、重復(fù)問(wèn)為什么（5W1H）  

 

        要求每個(gè)員工在每一項(xiàng)任何的作業(yè)環(huán)節(jié)里，都要重復(fù)的問(wèn)5個(gè)為什么(Why)，然后想如何做(How)，以嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膽B(tài)度打造完美的制造任務(wù)。  

 

6、生產(chǎn)平衡化

 

        豐田精益生產(chǎn)方式要求各生產(chǎn)工程取量盡可能達(dá)到平均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應(yīng)達(dá)成平衡，降低庫(kù)存與生產(chǎn)浪費(fèi)。 

 

7、充分運(yùn)用“活人和活空間”  

 

        在不斷的改善流程下，豐田發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)量不變，生產(chǎn)空間卻可精簡(jiǎn)許多；相同人員也是一樣，這樣靈活的工作體系，豐田稱(chēng)呼為“活人、活空間”即鼓勵(lì)員工都成為“多能工”以創(chuàng)造最高價(jià)值。

 

8、養(yǎng)成自動(dòng)化習(xí)慣

 

        這里的自動(dòng)化不僅是指機(jī)器系統(tǒng)的高品質(zhì)，還包括人的自動(dòng)化（設(shè)備自?xún)P化），也就是養(yǎng)成好的工作習(xí)慣，不斷學(xué)習(xí)創(chuàng)新，這是企業(yè)的責(zé)任。

 

9、彈性改變生產(chǎn)方式  

 

        以前是生產(chǎn)線上(line)作業(yè)方式，一個(gè)步驟接著一個(gè)步驟組裝，但現(xiàn)在有時(shí)會(huì)視情況調(diào)整成幾個(gè)員工在一作業(yè)平臺(tái)(Cell)上同時(shí)作業(yè)生產(chǎn)。

 

四、豐田精益生產(chǎn)方式（TPS）生產(chǎn)管理的四大規(guī)則

 

        蘊(yùn)涵在豐田式生產(chǎn)管理之中的隱性知識(shí)（Tacit Knowledge）可以用四條基本規(guī)則來(lái)概括。這四條規(guī)則如下：  

 

        規(guī)則一：所有工作的內(nèi)容、次序、時(shí)間和結(jié)果都必須明確規(guī)定。 

 

        規(guī)則二：每一種客戶(hù)-供應(yīng)商關(guān)系都必須是直接的，發(fā)送要求和得到回應(yīng)的方式必須明確無(wú)誤，非“是”即“否”。  

 

        規(guī)則三：每一種產(chǎn)品和服務(wù)的流轉(zhuǎn)路線都必須簡(jiǎn)單而直接。 

 

        規(guī)則四：所有的改進(jìn)都必須在老師的指導(dǎo)下，按照科學(xué)的方法，在盡可能低的組織層面上進(jìn)行。  

 

五、TPS生產(chǎn)管理方式中關(guān)于消除浪費(fèi)的思想

 

         其中浪費(fèi)指不是必要的事情，也就是無(wú)效作業(yè)。浪費(fèi)主要有如下七個(gè)表現(xiàn)：

 

         (1)生產(chǎn)過(guò)剩浪費(fèi)

 

        (2)等待浪費(fèi)

 

        (3)搬運(yùn)浪費(fèi)

 

        (4)過(guò)度加工浪費(fèi)

 

        (5)庫(kù)存浪費(fèi)

 

        (6)動(dòng)作浪費(fèi)

 

        (7)不合格品浪費(fèi)

 

        或許大家把以上的七大浪費(fèi)的種類(lèi)進(jìn)行重要性排序，可能會(huì)得到很有趣的結(jié)論。因?yàn)橐陨系睦速M(fèi)很難用量化的數(shù)字來(lái)表示，但是排序的結(jié)果的確反映了我們的管理心態(tài)，并且給我們的管理改善指出了方向。在豐田是通過(guò)什么方式消除浪費(fèi)的呢？如何做到如此有效的呢？那就是以降低成本為目標(biāo)的全員參與的改善活動(dòng)，而且已經(jīng)形成了良好習(xí)慣的――合理化建議。因?yàn)樵谪S田的觀念中：沒(méi)有人比操作者更清楚浪費(fèi)在哪里產(chǎn)生。